Vehículos gravitatorios eldar híbridos: Falcon/Serpiente. Fase III.

Vuelvo a la carga con la siguiente actualización sobre este proyecto. Para ir recordando, todo esto se inicia con las entradas Fase I y Fase II

En esta actualización voy a mostrar cómo terminé la bodega de carga. Como explicaba en el texto de la Fase I, este proyecto se inicia a raiz de una publicación en la revista White Dwarf. En dicha publicación, la bodega de carga diseñada tenía un aspecto muy sencillo y básico. Yo he querido ir un poco más allá y acercarme al diseño real del vehículo Serpiente en su diseño final de GW, añadiendo la rejilla de ventilación entre otras cosas. Para ello, quería mantener todo lo que pudiera las curvas naturales del diseño eldar y fabricar una pieza que no desentonara con el resto. Al mismo tiempo, debía permitir que fuese intercambiable, como el resto de elementos.

Para tomar las dimensiones iniciales partí de una pieza complemento de Forgeworld para mejorar el diseño del vehículo Prisma (recuerdo que Falcon, Serpiente, Prisma y Nightspinner mantienen la misma plataforma básica) Corté cuatro láminas similares. Posteriormente dibujé sobre un calco con la forma exterior aproximada de la pieza. Las láminas de plasticard tienen 0.4mm de espesor.

Medidas exteriores básicas.

Figura calcada

Teniendo 4 piezas cortadas y calcadas, procedí a cuadrar y sujetar firmemente todas las placas superpuestas. Así podría realizar los cortes asegurando que las dimensiones fuesen similares.

Corte del interior. Puede verse el corte de las 4 láminas simultáneamente.

Corte del exterior.

Después del corte, quería curvar las placas de manera que formaran una curva suave. Existen varios métodos para curvar la placa, pero para obtener una curva suave sin estropear alguna parte de la lámina, opté por usar una herramienta de sujeción regulable, con la que, además, podrá controlar el ancho. Esto es muy útil ya que tengo que ajustar la pieza a una anchura determinada.

En primer lugar se debe comprimir la pieza una cantidad mayor de la deseada. Posteriormente se debe utilizar calor para que el material adopte la forma. El material tiene una recuperación elástica, así que debemos hacer que, después de la recuperación, tenga la medida que queremos. Este proceso debe hacerse poco a poco, aplicando el método de ensayo y error. Es mejor no pasarse, porque es más difícil abrir la pieza posteriormente.

Primero se comprime más de lo deseado.

Después se aplica calor de forma general por toda la pieza.

Finalmente se suelta la pieza hasta obtener la lámina deformada con la distancia final deseada.

El resultado final.

La siguiente pieza a cortar fueron las tapas frontal y posterior. Para ello utilicé láminas de plasticard de 2mm. En primer lugar tenía que definir qué arco aproximado había conseguido en las láminas curvadas. Usando la regla y unas nociones básicas de geometría, obtuve el radio adecuado. Después me di cuenta de que mi lapicero tenía un tamaño similar, así que no hubo que pensar mucho.

Un poco de geometría.

Dibujando las láminas.

El resto era cortar y pegar. Lo más complicado era mantener la posición, ya que ni las curvas eran perfectas, ni los cortes eran exactos aun habiendo redondeado la pieza con lima. Había que pegar, comprobar, limar, volver a comprobar, etc. Corté todas las piezas con curva igual y utilicé dos por cada lámina. Finalmente tuve que rebajar mucho la pieza trasera para poder conseguir lo que deseaba.

Comprobando el ajuste.

 Una vez se ha terminado el armazón, queda la parte más tediosa: la masilla. En primer lugar hice un molde de masilla epoxy utilizando la misma pieza del principio. Con este molde formaría una rejilla de ventilación sin demasiado esfuerzo. Hay que evitar que la masilla se quede pegada a la pieza cuando se forma un molde. Para ello se debe cubrir la pieza con aceite justo antes de aplicar la masilla. Después se presiona la masilla fuertemente para que adopte toda la forma, incluyendo los recovecos. Para los que no tenemos mucha experiencia esculpiendo, es una solución rápida y sencilla. Una vez seca, se debe retirar la masilla sólida con cuidado, por si se ha quedado pegada en algún sitio y evitando que se rompa.

Formando el molde.

 Formé dos semimoldes que después pegué a una placa, con esto generé el molde para la rejilla. Esta pieza será el "negativo", para sacar las piezas que realmente necesito, aplicaré la misma técnica sobre este molde. Nuevamente hay que cubrir el molde con aceite para que la masilla nueva de la pieza no se pegue a la masilla seca del molde.

Molde final con dos piezas simétricas pegadas a una placa gruesa.

Las rejillas se formaron con un grosor suficiente para evitar que se rompieran, y con la superficie opuesta lo más plana posible. Después había que adaptar la rejilla a la lámina cortada en curva, por lo que debía cortarse el sobrante. Las rejillas terminadas se pegaron con cianoacrilato a las placas.

Sobre la lámina curvada modelé un diseño de placas que fuese parecido al diseño del vehículo, intentando respetar la estética y evitando realizar detalles muy complicados. Después de modelar, todas las placas en todas las láminas, igualé con lija todos los elementos (modelados individualmente) Las placas de masilla se modelaron directamente sobre la lámina de plasticard de 0.4mm y no fue necesario pegamento (salvo en una de las placas laterales que me dio algunos problemas y se soltaba)

Pieza terminada.

Detalle de la rejilla a partir del molde.

Detalle del diseño de placas con masilla.

Para terminar, quedaba hacer que las piezas fuesen cómodas para montar, jugar y desmontar. Para ello usé más imanes. Me costó trabajo pegar los imanes, lo más complicado fue hacer que la pieza no quedara torcida y pudieran ser intercambiables.

Imanes para que no se caigan mientras jugamos.

Hacemos una comprobación final del ajuste.

Esta Fase III llevaba tiempo en la carpeta esperando la publicación, pero se me había pasado. La parte buena es que se ha juntado con la Fase IV, que es la terminación del proyecto y pronto la tendréis aquí subida.